沸騰干燥機的工作原理、流程與特點
沸騰已顯示出其在干燥領域的獨特地位，目前在制藥、化工、食品等方面越來越體現出它的重要作用。
1沸騰干燥機的工作原理、流程與特點
1.1沸騰干燥機工作原理
沸騰干燥又稱流化床干燥，它利用熱空氣流使?jié)耦w粒懸浮，流態(tài)化的沸騰使材料運行熱交換，通過熱空氣把蒸發(fā)的水分或有機溶媒帶走，其采用熱風流動對材料運**—固二相懸浮接觸的質熱傳遞方式，達到濕顆粒干燥的目的[1]。流化床干燥技術涉及傳熱和傳質兩個相互過程。在對流干燥過程中，熱空氣通過與濕材料接觸將熱能傳至材料表面，再由表面?zhèn)髦敛牧蟽炔?，這是一個傳熱過程；而濕材料受熱后，表面水分首先氣化，而內部水分以液態(tài)或氣態(tài)擴散到材料表面，并不斷氣化到空氣中，使材料的水分逐漸降低，完成干燥，這是一個傳質過程。
1.2沸騰干燥機工作流程
材料通過料車運送到沸騰床，在氣缸頂升作用下通過密封圈與沸騰床密封。然后，空氣在引風機動力作用下，經過濾裝置凈化、散熱器加熱后，再經氣流分布板(篩網)分配進入沸騰床(干燥室)。料斗內的材料在熱風和攪拌作用下形成沸騰狀態(tài)(即流態(tài)化)，在大面積氣、固兩相接觸中，材料內部的水分(或溶劑)在較短的時間內蒸發(fā)并隨排出空氣帶走，材料**燥。
1.3沸騰干燥機技術特點
(1)傳熱效果良好，床層內溫度比較均勻，具有很高的熱容量系數(或體積傳熱系數)，生產能力大；
(2)由于流化床內溫度分布均勻，可避免產品的任何局部過熱，所以特別適用于某些熱敏材料的干燥(如磨芋、聚丙烯酰胺等)；
(3)在同一設施內可以運行連續(xù)操作，也可運行間歇操作；
(4)材料在干燥器內的停留時間可以按需要運行調整，所以產品含水率穩(wěn)定；
2對沸騰干燥機的改進建議
經過長期的應用和發(fā)展，沸騰干燥機在結構、性能方面都有了明顯的改善，質量也在不斷提高，但還存在著一些問題，下面結合生產實踐提出改進建議：
2.1對熱能利用不充分的改進建議
沸騰干燥機從形式上來說是一種空氣對流干燥設施，與傳導型干燥設施相比，能耗確實要大一些，但如果采取一些措施，則可以達到很好的節(jié)能效果。建議：(1)加強設施的密封效果。目前大多數沸騰干燥機料斗與設施本體采用平面法蘭連接，密封效果較差，建議設計時改用凹凸面法蘭連接；進口泵 卡斯特紅酒(2)干燥器不少都采用鋼管纏繞翅片運行換熱，鋼管雖可節(jié)約材料成本，但換熱效果不好，建議改用銅管；(3)增加保溫措施。對熱交換器的外殼添加保溫層，減少熱能損失。
2.2對捕集除塵裝置的改進建議
能夠順利運行流化工藝操作的基本條件是材料具有良好的流化狀態(tài)，高效率的過濾除塵器使這種狀態(tài)得以延續(xù)。過濾除塵器的除塵效率很大程度上決定了沸騰效果。目前使用的除塵方式主要有抖袋除塵和脈沖反吹除塵兩種。
2.2.1抖袋除塵
通過氣缸的往復運動實現捕集袋的搖振而達到除塵效果，其布袋采用防靜電、無纖維脫落布制作，捕集袋采用整體吊裝的形式。問題是布袋過濾器拆裝不方便，吊筋選材不太合理容易引起變形，導致密封不嚴，也會引起跑粉和風量的變化，既污染了環(huán)境，又降低了產品收率。建議：過濾袋采用卡箍連接方式運行連接，吊筋選用不易變形的剛性材料，同時定期檢查更換布袋。
2.2.2脈沖反吹除塵
隨著國產電磁閥技術的進一步提高與價位的進一步降低，脈沖反吹除塵逐漸成為捕集裝置的主流。目前采用的濾芯主要有布袋和不銹鋼燒結網兩種。其中，不銹鋼燒結網濾芯是**對任何材料收率均能保證達到99%以上的產品。由于現在清洗技術的難題已基本解決，不銹鋼燒結網濾芯在收率和使用壽命方面的優(yōu)勢逐步顯現，藥廠使用也越來越多。
另外，隨著環(huán)境保護的要求越來越高，建議完善除塵系統(tǒng)，增加二次除塵裝置。
2.3關于氣流分布板(篩網)的改進建議
沸騰干燥機中的氣流分布板有兩個作用，一是支承材料層，二是使氣體分布均勻。分布板開孔的大小、形狀、分布態(tài)勢、開孔率等都對流體的分布起著至關重要的影響。氣體分布不均勻，會使床層中出現“環(huán)流”，其趨于極端易使床層中某些部位出現“溝流”，而其余部位則是死床，這時大部分氣體順著床層中的某些通道以“溝流”的形式短路通過床層離去，使氣固接觸大為惡化，這是應該著力避免的。良好的分布板設計，應能抑制床層中出現不均勻性，即當床層中某些部位由于壓降降低、氣流速度增高時，分布板所產生的阻力應能抑制氣流的增加，從而抑制流化的惡化。
目前大部分沸騰干燥機使用的氣流分布板形式單一，多采用垂直的打孔板或席形網板，材料在流化過程中很容易出現流化不均或產生死角等問題，不能確保顆粒中藥品的均勻度，同時單一的開孔形式也不能滿足不同藥品的生產工藝要求。另一方面，為了減少藥品的漏料損失，目前普遍采用多層網結構，氣流分布板和沸騰床體多采用大量螺栓固定，拆卸不方便，不易清洗干凈而產生殘留引起交叉污染等問題。建議：利用計算機流體動力學模型、傳熱與傳質模型，在氣流分布板設計時對孔距、孔徑、開孔率等參數運行空氣動力學、熱力學仿真計算并驗證，以滿足不同材料的生產工藝要求。在安裝方式上，連接方式制成可拆卸式，以確保實現快裝和徹底、完全的清洗。
2.4對完善進風空氣處理的建議
熱空氣的采風口一般設置在輔機房，和加熱裝置、消音器安裝在一起，輔機房與潔凈區(qū)不設置直通的門窗，輔機房的空氣潔凈級別往往比較低，會影響藥用熱空氣的質量，這就要求設施本身有良好的凈化裝置，否則未凈化的空氣會污染藥品，難以達到GMP要求。
目前國內許多設施對空氣處理單元的配置為：初效過濾器—中效過濾器—蒸汽加熱(或電加熱)—(亞)高效過濾器?？諝馓幚硐到y(tǒng)雖然配置了初、中、高效過濾器，但隨著運行時間的不斷增加，高效過濾器會出現堵塞或者破損，目前只能從外觀上來鑒別判斷是否需要更換，缺乏理論依據。提早更換會增加成本，推遲更換又會帶來空氣質量下降的風險，從而影響產品的質量。建議：在高效過濾器前后增加壓差顯示裝置，當壓差到達一定的數值后報警提示更換。
此外，大多設施沒有除濕裝置，空氣除濕問題始終存在，特別是在春末和夏季，空氣濕度很大，如果不運行除濕會對材料的干燥產生很大影響。建議：增加除濕裝置。
許多設施的引風機與風閥不聯動，這可能會導致在風機停機和蝶閥關閉之間引起空氣倒流的現象。建議：風機的啟停與風閥的開關聯動起來，當風機啟動時風閥同時打開，而當風機停止運行時，風閥同步關閉，以保證不會發(fā)生空氣倒流。
2.5對設施與生產工藝結合不夠的改進建議
干燥工藝流程與設施設計不合理，會導致能量損失很大。為徹底解決這些問題，必須對產品的干燥特性運行系統(tǒng)的研究，以確定*佳的干燥工藝參數，如對**燥材料的性質運行研究。材料本身的性質是影響干燥的*主要因素，材料的形狀、大小、堆積厚度、水分的結合方式、化學特性等都會影響干燥速率。國內除少數企業(yè)外，大部分設施制造企業(yè)缺乏對制劑工藝技術的了解和運行工藝試驗的必要條件，對各種材料的使用條件了解也不是很充分，故導致研發(fā)不足，很難運行新品種開發(fā)。
2.6對控制系統(tǒng)的改進建議
目前，流化床類設施的操作參數一般以操作人員的經驗設定為主，但其完全可以實現智能化，對工藝參數也可以實現追溯，這就對流化床類設施的電氣控制系統(tǒng)提出了較高要求。在電氣控制系統(tǒng)中，需要有檢測溫度、濕度、壓力、壓差、風速、操作時間、粉塵濃度等一系列裝置并得到基礎數據，然后通過變送器輸送和存儲到觸摸屏中，由觸摸屏對數據運行儲存分析，然后制定一個合適的工藝路線，即可實現智能化控制。
2.6.1溫度控制
常用熱風加熱控制方式采用簡單的“開”、“關”模式，當溫度達到設定值時停止通汽，但換熱器仍然有余熱使空氣溫度繼續(xù)上升，反之亦然，這樣會造成溫度波動過大，影響設施的干燥質量。建議：通過控制蒸汽流量的大小來保持進風溫度的高低，開始升溫時蒸汽流量較大，使進風溫度盡快接近設定值，然后自動調節(jié)蒸汽量使其緩緩接近設定值，*后保持穩(wěn)定的蒸汽量使進風溫度保持穩(wěn)定。
2.6.2進風量控制
大多的風量控制設施采用變頻調速控制，但沒有安裝風量測量元件，生產過程中只能根據材料的流化狀態(tài)隨時通過人工運行風量大小的調節(jié)，因此不能保證風量的穩(wěn)定和風量的相對恒定，而材料的變化、過濾袋阻力的變化等因素都會對風量的穩(wěn)定造成影響，風量的變化又可影響干燥速度。建議：在進風管安裝風量測量元件，實現自動控制，根據風量大小自動調節(jié)頻率，從而保持生產過程中風量的基本恒定。
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